現(xiàn)代塑料注塑成型機是一個集機、電、液于一體的典型系統(tǒng)，由于這種設(shè)備具有成型復(fù)雜制品、后加工量少、加工的塑料種類多等特點，自問世以來，發(fā)展極為迅速，目前全世界80%以上的工程塑料制品均采用注塑成型機進行加工。

傳統(tǒng)的注塑機一般采用簡單的開環(huán)控制，即按照預(yù)先設(shè)定值進行控制。在設(shè)備制造過程中，預(yù)先設(shè)定好參數(shù)值，例如鎖模力、循環(huán)時間、溫度等，由機器在生產(chǎn)過程中加以保持。例如模具溫度可以通過控制加熱流體的溫度加以保持，塑化溫度可以通過控制外加熱裝置的功率保持。這種控制方式結(jié)構(gòu)簡單，然而抗干擾能力差，控制溫度也比較低。

目前，更多的注塑機采用的是閉環(huán)控制，即按照在線測量值與設(shè)定值的偏差進行控制。閉環(huán)控制系統(tǒng)采用了負反饋回路，抗干擾能力強，當(dāng)注射速度、注射壓力、模腔溫度、模腔壓力、熔體溫度和油壓等在生產(chǎn)過程中因干擾出現(xiàn)偏差，機器則通過自適應(yīng)控制系統(tǒng)對干擾進行自動修正。

這一控制方法抗干擾能力強，控制精度高。更先進的控制方法是應(yīng)用計算機進行控制，即構(gòu)筑閉環(huán)實時計算機控制系統(tǒng)。它包括直接數(shù)字控制系統(tǒng)（DDC）、監(jiān)督計算機控制系統(tǒng)（SCC）、分散控制系統(tǒng)（DCS）和多級控制等幾種類型。

目前，常用的注塑機控制系統(tǒng)有三種，即傳統(tǒng)繼電器型、可編程控制器型和微機控制型。近年來，可編程序控制器（簡稱PLC）以其高可靠性、高性能的特點，在注塑機控制系統(tǒng)中得到了廣泛應(yīng)用。為了提高注塑機控制系統(tǒng)的水平和品質(zhì)，一種較PLC更高層次的、專為中小型控制系統(tǒng)設(shè)計的可編程計算機控制器（PCC）應(yīng)運而生。

PCC集成了標準的PLC和工業(yè)控制計算機的特點，具有多任務(wù)分時操作系統(tǒng)，數(shù)據(jù)運算和處理能力比PLC更強大。用PCC組成注塑機的控制系統(tǒng)，以實現(xiàn)包括位置控制、速度控制、溫度控制、故障控制和實時顯示等注塑全過程的多種控制，可大大提高塑料制品的品質(zhì)，有利于提高經(jīng)濟益。

注塑機控制的內(nèi)容

目前，注塑機的過程控制系統(tǒng)主要包含兩大部分：一是溫度控制系統(tǒng)，以對料筒、熔體和模具的溫度進行控制；二是運動控制系統(tǒng)，以對注塑過程的壓力、速度、位移進行多級切換。

在溫度控制中，其控制精度已經(jīng)達到了±1℃。精確的溫度控制在精密注塑上有利于提高產(chǎn)品質(zhì)量以及原材料的利用率，是一項十分重要的指標。在塑料加工過程中，溫度控制主要包括料筒、噴嘴和模具的溫度控制。

料筒溫度即料筒表面加熱溫度，由于料筒的壁比較厚，因此熱電偶檢測點的選擇非常關(guān)鍵，不同的檢測點上溫度曲線是有較大的差異的。因此雙點平行檢測，即在料筒表面與深處同時設(shè)置熱電偶，將得到比較穩(wěn)定的溫度曲線，有利于溫度控制的精度。噴嘴溫度直接影響著熔體通過時的剪切流動，對制品的質(zhì)量有大的影響，因此噴嘴溫度的控制精度要求更高。模具溫度是指與制品接觸的模腔表面溫度，它會顯著影響充膜、冷卻和保壓過程。

對于模具溫度的控制方法可以采用控制加熱載體溫度的方法也可以直接控制模具溫度。在前一種方法中，以加熱載體的出口溫度為控制對象，比較簡單，能滿足一般的溫控要求。當(dāng)溫度控制精度要求較高時一般采用第二種方法進行溫度控制。

注射速度、保壓壓力、溶膠背壓是注射部分首先要控制的三個變量，其控制精度直接影響制品的質(zhì)量。現(xiàn)代較為先進的注塑機具備了5到10級的注射速度和多段保壓以及溶膠背壓控制。一般通過位移/速度傳感器、壓力傳感器、閉環(huán)注射控制器和高響應(yīng)伺服閥的配合使用，實現(xiàn)注射成型過程中溶膠背壓、注射速度和保壓工況的精確控制。另外比較簡單的辦法是采用閉環(huán)比例閥，通過比例閥本身的閥芯位置的閉環(huán)控制來提高控制精度。然而閥芯位置是一個中間變量，因此控制精度稍差。

移模過程控制最主要的變量是鎖模力，鎖模力的重復(fù)再現(xiàn)是穩(wěn)定的成型周期的必要條件。移模過程中應(yīng)該控制的另外一個重要的變量是位置。一方面，先進的注塑機不斷追求效率的提高，移模速度直接影響成型周期，而快速移模本身對減速控制提出了更高的要求。另一方面，由于特殊工藝的不斷開發(fā)和推廣，模具位置的控制精度要求越來越高。