機(jī)器人在鞋服工廠的應(yīng)用已經(jīng)越來越廣。明年初，一家主要依靠機(jī)器人運(yùn)作的德國工廠將率先為阿迪達(dá)斯生產(chǎn)500雙跑步鞋，阿迪達(dá)斯希望借此來減少勞工成本以及加快產(chǎn)品配送。同樣，在國內(nèi)鞋服品牌中，部分生產(chǎn)環(huán)節(jié)的人工也開始被機(jī)器人和自動(dòng)化設(shè)備所替代。

在安踏、361°、貴人鳥等鞋服企業(yè)，一種專業(yè)表述為“六軸機(jī)器人”的自動(dòng)化生產(chǎn)設(shè)備正廣受關(guān)注。據(jù)介紹，一臺這樣的機(jī)器人能代替6個(gè)至10個(gè)工人，完成制鞋過程中的分揀、搬運(yùn)等具體操作，不僅大大提高了鞋企的生產(chǎn)效率，同時(shí)大大降低了人工成本。

這種“六軸機(jī)器人”是由泉州黑金剛自動(dòng)化科技股份有限公司研發(fā)的。據(jù)介紹，它動(dòng)作靈活、運(yùn)動(dòng)慣性小、通用性強(qiáng)，不僅能完成靠近機(jī)座的工作，還能繞過機(jī)體和工作機(jī)械之間的障礙物進(jìn)行工作，經(jīng)有關(guān)部門認(rèn)定，已經(jīng)達(dá)到國內(nèi)領(lǐng)先水平，屬于數(shù)控機(jī)器人中的一種。

除了在搬運(yùn)、分揀環(huán)節(jié)應(yīng)用機(jī)器人外，大量的自動(dòng)化設(shè)備也開始被應(yīng)用在制鞋的各個(gè)環(huán)節(jié)，安踏、特步、匹克、喬丹等本地企業(yè)也都相繼大量使用自動(dòng)化生產(chǎn)設(shè)備，比如無車縫數(shù)控設(shè)備、自動(dòng)跑臺網(wǎng)印刷設(shè)備、自動(dòng)洗板機(jī)等。

在特步，黑金剛和特步公司共同建立開發(fā)了柔性制鞋自動(dòng)化示范生產(chǎn)線，可通過機(jī)械手6秒完成鞋底噴膠，每天產(chǎn)能可達(dá)3000雙，項(xiàng)目融入4項(xiàng)專業(yè)技術(shù)（六軸機(jī)器人及控制器、智能機(jī)器人自動(dòng)噴膠、3d視覺數(shù)據(jù)采集、噴膠軌跡自動(dòng)生成），能夠自動(dòng)適用于不同規(guī)格、不同型號的鞋底。每條成型線可減少8—10個(gè)噴膠熟練工，大大降低人工成本，并且保證了產(chǎn)品質(zhì)量和精度的一致性。

在降低人工成本，提升生產(chǎn)效率的同時(shí)，自動(dòng)化生產(chǎn)線還能幫助制鞋企業(yè)更好地適應(yīng)個(gè)性化、分散化的市場需求。阿迪達(dá)斯全新的機(jī)器人制鞋工廠，旨在創(chuàng)建新型自動(dòng)化的制造工藝，快速地打造出定制款式的鞋履，讓更多的顧客能夠按自己的想法和意愿擁有自己的鞋款。   

晉江明偉鞋服曾經(jīng)進(jìn)行過一場傳統(tǒng)生產(chǎn)線與智能化生產(chǎn)線的比拼，兩組生產(chǎn)線各有16個(gè)員工，他們分別需在90分鐘內(nèi)車縫盡可能多的鞋面。最終，自動(dòng)化生產(chǎn)線90分鐘生產(chǎn)100雙鞋面、耗電1.2千瓦時(shí)，傳統(tǒng)生產(chǎn)線90分鐘生產(chǎn)70雙鞋面、耗電2千瓦時(shí)?！巴ㄟ^智能化設(shè)備的更換，在工人不變的情況下，年產(chǎn)量增加了2萬雙?！泵鱾バ嚓P(guān)負(fù)責(zé)人表示，智能化設(shè)備引進(jìn)之后，工人的效率明顯提升，工資也得到了提升，而且上班時(shí)間日均縮短了一個(gè)小時(shí)，不僅工人有良好的穩(wěn)定性，員工返廠率也從前幾年的50%提升至今年的90%。

龍峰紡織去年從日本進(jìn)口一批自動(dòng)化織布設(shè)備，經(jīng)過智能化設(shè)計(jì)布局后，在整理經(jīng)紗、涂漿、并軸三個(gè)生產(chǎn)流程上分別只需一個(gè)人在崗，加上一個(gè)值班班長，每班4人即可完全掌控面積達(dá)2萬平方米的車間。